|
|
第一部分、玻璃钢基础知识
一、玻璃钢（ FRP ）与复合材料（ CM ）定义
复合材料的概念是指由两种或两种以上的材料复合在一起， 组成另一种新材料，其性能比单一材料性能优越，称为复合材料。
玻璃钢学名玻璃纤维增强塑料。 它是以玻璃纤维及其制品 （玻璃布、带、毡、纱等）作为增强材料， 以合成树脂作为基体材料的一种复合材料。 由于所使用的
树脂种类不同，因此有聚酯（邻苯、间苯、乙烯基等）玻璃钢、环氧玻璃钢、酚醛玻璃钢之称。
二、玻璃钢的优缺点
1、优点： ①轻质高强②耐腐蚀性好③电性能好④热性能好⑤可设计性好 (结构的可设计性、材料的可选择性 )⑥工艺性能好；
2、缺点：①弹性模量低②长期耐温性能差③老化现象④层间剪切强度低。
三、玻璃钢产品的应用
随着玻璃钢产业的发展，各种玻璃钢制品广泛应用于国民经济的各个领域，解决了工程中众多技术难题，对促进国民经济建设和国防建设发挥了重要作用：
1、建筑工业中， FRP 广泛应用于各种轻型结构房屋，建筑装饰、卫生洁具、冷却塔、储水箱、门窗及其门窗构件、落水系统和地面等。
2、化学工业中， FRP 主要应用于防腐蚀管、罐、泵、阀等。
3、交通运输方面，如汽车制造业中，FRP 主要应用于各种车身结构件、引擎罩、仪表盘、车门、底板、座椅等；在铁路运输中用于客车车厢、车门窗、水箱、卫生间、冷藏车、储藏车、集装箱、逃生平台等。
4、造船工业中， FRP 用于生产各种工作挺、渔船、摩托艇、扫雷艇、潜水艇、救生艇、游艇以及船上舾装件等。
此外， FRP 在电气工业、军械、航空、体育用品、农渔业及机械制造工业等都有较广泛应用。
第二部分、手糊玻璃钢工艺
一、手糊工艺的定义及工艺流程
手糊成型又称接触成型。是用纤维增强材料和树脂胶液在模具上铺敷成型，室温（或加热）、无压（或加压）条件下固化，脱模成型的工艺方法。其主要流程为在模具上涂刷含有固化剂的树脂混合物，再在其上铺贴一层按要求剪裁好的纤维织物，用刷子、压辊或刮刀压挤织物，使其均匀浸胶并排除气泡后，再涂刷树脂混合物和铺贴第二层纤维织物，反复上述过程直至达到所需厚度为止。然后，在一定压力作用下加热固化成型（热压成型）或者利用树脂体系固化时放出的热量固化成型（冷压成型），最后脱模得到复合材料制品。
二、手糊成型工艺的优点
1、 模具成本低，易维护；
2、 生产准备时间短，操作简便，易懂易学；
3、 不受产品尺寸和形状的限制；
4、 可根据产品的设计要求，在不同部位任意补强，灵活性大；
5、 室温固化、常压成型；
6、 可加彩色胶衣层，以获得丰富多彩的光洁表面效果；
7、 树脂基体与增强材料可实行优化组合，也可以与其他材料（如泡沫、轻木、蜂窝、金属等）复合成制品。
三、名词解释
1、胶衣：喷涂于制品表面以提高制品表面质量的一种特殊树脂。
2、增强材料（即短切毡、玻纤布等）：在复合材料中，凡是能增强基体力学性能的物质统称为增强材料。如玻璃钢中的玻璃纤维， 碳纤维复合材料中的碳纤维。
3、基体材料（即树脂糊）：复合材料中用于粘结增强材料的粘结剂，主要作用为粘结纤维、保护纤维、传递应力。
4、填料：为降低成本，改善树脂某些性能，往树脂中加入的一些辅助料；为了不使树脂 “流胶 ”，在树脂中加入的一些活性 SiO2 填料，也称为触变剂。
5、颜料糊：为使玻璃钢色泽美观，在树脂中加入的一些无机颜料。
6、稀释剂：为降低树脂糊粘度加入的一种助剂，稀释剂分活性稀释剂（参与固化反应，如苯乙烯）和非活性稀释剂（仅起到降低粘度作用，不参与固化反应）。
7、固化剂：增进或控制固化反应速率的物质或混合物。
8、促进剂：与固化剂并用以提高反应速率的一类用量较少的物质。
9、脱模剂：为使制品与模具分离而附于模具成型面的物质。
第三部分、生产前的准备
一、劳动保护
在玻璃钢生产中，由于玻璃钢所用的化工材料在不同程度上具有一定毒性，有些材料（如苯乙烯）及有机溶剂（如丙酮）的挥发性很大；此外，玻璃钢的切削和打磨所产生的粉尘和玻璃纤维、填料的飞扬、 机械设备、电气设备的安全保护问题，在组织玻璃钢生产时， 必须充分重视。 投入正常工作前必须严格按照安全规程配戴个人必须的防护装备， 对机械设备做必要的检测以确保可以安全投入使用，具有安全隐患的任何设备禁止使用。
二、生产工具准备
为了使手糊操作工作得以顺利进行， 确保制品质量， 生产前需要准备一些工具。常用的工具有毛刷、刮板、配料勺、羊毛辊、浸胶辊、剪刀、榔头、楔子等，配料准备电子秤、量筒等，切割有打磨机、钻孔机、修边机等。
三、增强材料准备
增强材料应该根据技术要求事先选好， 所用的短切毡、 玻纤布等的类型、 厚度要在糊制前严格核对，以免使用错误造成不必要的麻烦和损失。
1、裁布台：增强材料的裁剪需要一个适当面积的裁布台，把毡铺在台上量尺寸裁剪。
2、裁布工具：尺子、剪刀和裁布刀。
3、检查：裁布前应检查原材料的规格、厚度是否满足要求；观察表面是否有油污、杂物、不均匀等；如果吸湿则需要烘干后再使用。
4、裁剪：根据工艺文件规定尺寸裁剪玻纤布、毡，如有不详需及时向组长请教，避免裁剪错误造成浪费。
5、标记：不同料号不同规格的毡、布要分开放置，并做好标识，避免糊制时产生混乱，影响产品质量和效率。
四、胶液准备（基体树脂/胶衣树脂）
每次配置胶液（胶衣和基体树脂）量根据产品用胶量、糊制速度、固化速度综合考虑配置胶液； 加入固化剂后要充分搅拌均匀， 固化剂和促进剂的用量要严格控制在规定范围以内，不得任意添加（注：严禁促进剂和固化剂直接混合，避免因反应剧烈而引起爆炸、火灾等事故），如胶液中有填料加入，则需要经常搅拌，避免填料沉淀。
五、模具准备
1、 模具的修补： 手糊成型工艺采用最多的是玻璃钢模具， 将处理好的模具安放在生产现场， 必要时用压缩空气、 软布、毛刷等工具对模具表面进行清理杂物的工作，并在糊制前对模具表面质量状况进行检查， 如有损坏需立即进行修补，若无法修补或修补后仍存有问题，则申请报废（注：模具修补技术性要求较高，需要由专人进行，请勿随意修补）。
2、 模具的清理： 将模具上脱模后遗留下来的残胶小心铲除 （注意不要损坏模具表面），然后用丙酮清洗干净，涂上脱模剂（若生产工作中可以正常脱模，则无需使用脱模剂），晾干待用。
第四部分、生产操作
一、胶衣层喷涂
胶衣层制作质量的好坏， 直接影响制品的外在质量以及耐候性、 耐水性和耐化学介质腐蚀性等，故胶衣层的涂刷要严格控制。
1、配置胶衣树脂时，要充分混合，特别是使用颜料糊时，若混合不均匀，会使制品表面出现斑点和条纹， 不仅影响外观还降低其物理性能； 加入固化剂时要搅拌均匀，避免应固化不均而产生的表面褶皱、裂纹等瑕疵。
2、胶衣可以用毛刷或专用喷枪来喷涂，若胶衣粘度太高，可添加适量苯乙烯调节粘度以及填补操作过程中挥发损失的苯乙烯， 但要根据工艺要求控制苯乙烯的加入量。
3、胶衣层的厚度控制在 0.3~0.5mm 之间，不宜过厚或过薄， 通常以单位面积所用胶衣量来控制，即胶衣的用量为 350~500g/m2 。
4、胶衣要喷涂均匀，尽量避免胶衣局部积聚。
5、胶衣层固化程度要控制好，准确判定增强层的糊制时间。
二、玻璃钢层糊制
1、糊制时，先在胶衣层用毛刷均匀涂刷一层配置好的树脂，然后铺上一层裁切好的增强材料，随之用成型工具将其刷平、压紧、使之紧密结合，并注意排除气泡，使玻璃布充分浸渍， 不得将两层或多层增强材料同时铺放， 如此重复上述操作，直到达到设计厚度或工艺要求为止。
2、若产品几何尺寸比较复杂，某些地方增强材料铺放不平整，气泡不易排出，可用剪刀剪开豁口，并使之贴平，应当注意每层剪开的部位错开，以免造成强度损失。
3、织物纤维方向不同，其强度也不同，所用增强材料铺层方向以及铺层方式应该按照工艺要求进行。
4、厚壁产品糊制时，一般采用多次成型，避免应散热不良导致制品发焦、变色，甚至影响制品的物理性能。
三、固化及脱模
公司手糊车间生产的玻璃钢制品采用常温常压固化树脂系统， 手糊成型操作环境一般要求：常温不低于 15 ℃，湿度不大于 75% ，正常条件下，固化分为凝胶、固化及熟化三个阶段。
1、凝胶：树脂从加入固化剂到失去流动性所用时间，糊制操作必须在凝胶前完成。
2、固化：从糊制完成到产品脱模所经历的过程。
3、熟化（后固化）：产品脱模后经过很长一段时间达到其****性能所经历的过程。
当产品固化至脱模强度时方可脱模， 一般为 15-25 分钟，脱模是手糊玻璃钢制品工艺中关键工序， 脱模的好坏直接影响产品质量和模具的有效利用， 脱模时可以使用车间配置的脱模工具， 但禁止用铁锤等敲打模具。 脱模后将制品放于指定位置，以等待完成后续处理。
四、后处理
手糊玻璃钢制品脱模后需要进行诸如切割、修整、加工、开孔、试装配、检验、包装等一系列处理工作。
1、切边：按照相关文件规定，将半成品切割至指定规则形状，切割打孔由专人负责，未指派人员请勿随意切割打孔。
2、加工：玻璃钢制品切割完成后的进一步加工，即磨边、去毛刺、切断、开孔等，使用专用工具对切割好的玻璃钢制品表面、 边角进行修整， 已达到客户要求（检验标准）。
3、检验：由检验员对修整好的产品进行质量检测，操作人员负责对不良品进行修补工作，修补完成（修补并打磨完成）后再送检，直至检验合格，对最终未能达到检验要求的产品作报废处理。
4、包装：对检验合格的产品进行清理、贴合格证、喷字样等工序，完成后按照指定工序进行包装，包装后产品要放于指定位置，等待出货。
注：玻璃钢制品材质较脆，需轻拿轻放，严禁对产品进行敲打、撞击等有可能使制品损坏的行为发生。
第五部分、安全，劳动防护
一、从业职员的权利和义务
1、权利
（1）有权了解作业场所和工作岗位存在的危险因素、防范措施及事故应急措施；
（2）有权对本单位安全生产工作中存在问题的项目提出批评、检举、控告、拒绝违章指挥和强令冒险作业；
（3）发现直接危及人身安全的紧急情况时，有权停止作业或在采取可能的应急措施后撤离作业场所。
2、义务
（1）在作业过程中，应当严格遵守本单位的安全生产规章制度和操作规程，服从治理，正确佩带和使用劳动防护用品；
（2）应当接受安全生产教育和培训，把握本职工作所需的安全生产知识，进步安全生产技能，增强事故预防和应急能力；
（3）发现事故隐患或其他不安全因素，应当立即向现场安全生产治理职员或本单位负责人报告；接到报告的职员应及时予以处理。
二、生产车间注意事项
1、操作时必须按要求配戴防护装备；
2、本公司部分生产原料为易燃易爆品，为安全起见，车间内禁止吸烟和明火，一经发现将严肃处理；
3、公司内禁止追逐、打闹、酗酒、打架斗殴等行为；
4、对于不明或不知其物化性能的药品，禁止用手直接接触和以鼻闻其气味；
5、促进剂和固化剂不得直接混合，以避免反应剧烈发生爆炸；
6、发现有安全隐患要及时排除，不能排除的要上报相关负责人；
7、未经培训和批准不得随意使用电动工具，未达相关从业资格不得随意拆除、维修相关电气及机械设备；
8、存在安全隐患的工具要及时报修，隐患未消除前不得使用。
第六部分、 5S 管理
一、 5S 管理目标
1、提升品质，降低不良；
2、减少浪费，降低成本；
3、确保交期，顺利交货；
4、保障安全，无生产事故；
5、气氛融洽，工作规范。
二、 5S 管理具体实施内容
1、5S 内容
①整理（SEIRI）：将有用的东西和没用的东西分开，将没有用的东西清理掉；
②整顿（SEITION）：将有用的东西放在应该放的地方，并做好标识；
③清扫（SEISO）：清除场内的脏污，并防止污染的发生；
④清洁（SEIKETSU）：维持前 3S 成果；
⑤素养（SHITSUKE）：人人依规定行事，并养成良好习惯。
2、5S 实施要领
（1）整理
生产过程中经常有一些残余废料、待修品、返修品、报废品等滞留在现场，即占据了地方又阻碍了生产，包括一些已无法使用的工装、量具、机器设备，如果不及时清除，会使现场摆放显得凌乱，既不美观也不方便寻取工具。
① 自己的工作场所（范围）全面检查，具体责任范围由组长自行安排；
② 准确判定 “要 ”和 “不要 ”的物品，如不能确定需上报于相关责任人做出判定；
③ 将不需要的物品清除出工作场所；
④ 对需要的物品调查使用频率，决定日常用量和摆放位置；
⑤ 将生产过程中的废弃物按照规定处理，报废工具放于指定位置；
⑥ 每日进行自我检查。
（2）整顿
工作场所能够一目了然， 工作环境整洁卫生， 消除过多的积压物品和节约更多的寻找物品时间。
①前一步骤整理的工作要落实；
②需要的物品明确放置场所；
③摆放整齐，有条不紊；
④地面画线定位，同一类工具或产品（待切割、待修补、待送检等）放于指定位置；
⑤场所物品做标识，做到定点、定容、定量并保证标识长期完好；
⑥按照废弃物处理办法处理生产废弃物。
（3）清理
清扫就是达到工作场所内无生产时没有垃圾， 没有脏污的状态， 虽然已经整理整顿过，要的东西马上取得， 但取出的东西必须干净整洁且能够正常使用， 这就需要做清理工作。
①建立清扫责任区（车间内所有场所），并执行例行打扫除，清理脏污，具体由领班安排；
②调查污染源，予以改善，隔离甚至杜绝；
③建立清扫基准，达到规范作业，杜绝应付了事的现象；
（4）清洁
5S 管理是一个长期努力的结果，对做出的成果要继续维护，继续保持。
①落实前 3S 的工作；
②按照相关文件执行管理、考评，制定相关奖惩制度。
（5）素养
培养其讲究认真的工作态度，提高员工自我修养道德标准和文明礼貌水准，增强团队意识，长期坚持养成良好的工作习惯。
① 严格遵守法律法规和公司内部相关成文不成文规定；
② 努力学习提升自我的道德素养，杜绝有损于个人、公司乃至社会的行为发生。
三、 5S 管理后期检查要点
1．有没有用途不明之物；
2．有没有内容不明之物；
3．有没有闲置的容器、纸箱；
4．有没有不要之物；
5．有没有乱放个人物品；
6．有没有把东西放在过路上；
7．物品有没有和过路成直角叠放；
8．是否有变型的包装箱包装产品（产品是否挤压变形）；
9．包装箱或容器等是否否破损；
10．工装、模具、计测器、产品等是否放在所定位置上
11．移动某些需要经常移动物品是否容易；
12．架子的后面或上面是否置放东西；
13．架子及保管箱内之物，是否有按照标识摆放；
14．危险品有否明确标示，灭火器是否有定期点检；
15．作业员的脚边是否有零乱工具或产品；
16．相同工具是否散置在几个不同的地方；
17．生产必要之物（工具、材料等）是否易取；
18．现场工具、产品是否有保存完好。 |
