|
|
一、 前言
钢管桩一般为大桥、港口及海上平台等海上建筑物的基础，其受到的腐蚀环境相当严重。其遭受的不仅仅海水的腐蚀，还有海里的土壤腐蚀、海洋微生物腐蚀以及海水流动的冲刷等等。考虑到钢管桩的重要性，目前对钢管桩的保护通常采用涂敷层和阴极保护的方法进行共同保护。本方案针对其所处的环境设计出钢管桩的防腐方案。
二、 钢管桩的防腐方案
1、 表面处理
喷砂等级GB/T 8923 Sa2?；粗糙度Ra 40～80μm；表面灰尘清洁度不大于ISO 8502-3规定的3级。
2、 涂层方案
（1）881X 环氧富锌底漆 一道 50μm
（2）881H03 环氧云铁厚浆中间漆漆 二道 260μm
（3）881Y01丙烯酸聚氨酯面漆 二道 90μm
总厚度 400μm
以上产品均为北京航空材料研究院自主研制生产的共性能防腐材料，881X 环氧富锌底漆为双组分环氧树脂类的防腐底漆，对钢铁表面具有一定阴极保护作用，其耐盐水性非常出色，并且与其他类的环氧树脂涂料结合很好，是海港类钢结构的防腐底漆的最好选择。具有高固含量、溶剂发挥少，涂层一次涂敷厚度较厚。并且无针孔、抗渗性能好，抗氧、水气等渗透性低，耐酸碱盐溶液性能很好，。此外，还具有优良绝缘性、韧性、坚硬耐磨等优点，因此采用于钢管桩的外层防腐非常适合。
三、 主要施工工艺
（一） 施工环境的要求
防腐施工的作业环境应该宽敞明亮，通风情况良好，必要时应具备防雨、防风设施。施工温度温度为10℃～38℃，****相对湿度为85％，基体表面应干燥清洁。在有雨、雾、雪和较大灰尘的条件下，禁止户外施工。
（二） 表面处理（喷砂除锈）
1、采用喷砂处理时，应采取妥善措施，防止粉尘扩散；
2、压缩空气应干燥洁净，不得含有水分和油污，并经以下方法检查合格后方可使用：将白布置于压缩空气流中1分钟，其表面用肉眼观察应无油、水等污迹。空气过滤器的填料应定期更换，空气缓冲罐内积液应及时排放；
3、磨料应具有一定的硬度和冲击韧性，磨料必须净化，使用前应经筛选，不得含有油污。天然砂应选用质坚有棱的金刚砂、石英砂、硅质河砂等，其含水量不应大于1%。严禁使用海砂；
4、喷砂处理薄钢板时，磨料粒度和空气压力应适应；
5、当喷嘴出口端的直径磨损量超过起始内径的20%时，喷嘴不得继续使用；
6、磨料需重复使用时，必须符合有关规定；
7、磨料的堆放场地及施工现场应平整、坚实，防止磨料受潮、雨淋或混入杂质；
8、表面不作喷砂处理的螺纹、密封面及光洁面应妥善保护，不得受损；
9、喷砂作业完毕后，用干燥、清洁的压缩空气清理喷砂表面，其表面达到GB/T 8923规定的 Sa2?，粗糙度Ra 40～80μm；表面灰尘清洁度不大于ISO 8502-3规定的3级；；
10、喷砂操作时，以及处理完的钢铁表面，所处环境空气相对湿度不应大于85%，并且钢铁表面不应出现结露现象。在此条件下，涂料必须在表面处理完成后金属裸露时间应4小时内施工于准备涂装的表面上；当所处环境的相对湿度较低时（≤40%），可以适当延长涂料涂装于准备涂装的表面上的时间，但最长不应超过12小时。
（三） 涂装
1、采用高压无气喷涂时，应满足以下操作规定：
a) 一般情况下，压力宜为10MPa～20MPa。具体压力选用与涂料粘度和一次成膜厚度等因素有关。
b) 喷嘴的选用对涂料的施工影响很大。粘度高，一次性成膜要求较厚，被涂物面积较大，操作者技术熟练，可选用大型号的喷嘴；反之选用小型号喷嘴。
c) 喷涂时，手持喷枪使喷束始终垂直于表面并与被涂表面保持30cm的距离。每一喷道应在前一喷道上重叠50％。喷枪移动速度应根据膜厚等因素而定。
2 、在表面处理完成并检查合格后，采用高压无气喷涂对钢管桩进行881X 环氧富锌底漆的涂装，打开包装桶，按照涂料说明书上的配比对涂料进行配置，并用搅拌机对混合后的涂料进行均匀搅拌，熟化后放置10-30分钟即可进行喷涂；
3、 涂装时应注意控制喷枪的重叠、涂层的厚度，以及涂层的均匀性等，不可有漏涂，厚度大于50um；
4、 底漆喷涂完成后，待其表干后即可进行下道涂层的涂装，并且在七天内涂装环氧厚浆漆，超过此时间需对表面重新打磨处理；
5、 881H03环氧厚浆漆共喷涂二道，每道涂层厚度大于130um，总厚度大于260um；
6、 每道的间隔时间以上道涂层表干为原则，并在七天内涂装环氧厚浆漆，超过此时间需对表面重新打磨处理；
7、 中间漆涂完后24小时，即可进行面漆的喷涂，共喷涂二道，每道涂层厚度大于45um，总厚度大于90um；
8、 全部涂层喷涂完成后，必须等涂层完全固化后，通常为七天，才能投入使用，在七天内投入使用将影响涂层的性能。
9、 在钢管桩吊装、运输及堆放时，应注意保护涂层，若有损伤，应及时进行修补后，方可投入使用。
10、 如施工区域处在百姓居住区，应采取有效的防尘、防噪措施进行施工。
四、 涂装施工质量检查和验收
1、表面处理
喷砂表面达到GB/T 8923规定的 Sa2?，粗糙度Ra 40～80μm；表面灰尘清洁度不大于ISO 8502-3规定的3级；；
2、 涂层外观质量检查
a) 检查涂层是否有漏涂、鼓泡、流挂、皱皮和返锈等现象；
b) 检查涂层是否平整光滑、颜色均匀一致；
b) 用5～10倍的放大镜检测导电涂层的针孔情况，检查率应不小于涂装面积的5％；
3、 涂层厚度检查
a）每道涂料施工时，用湿膜测厚仪测定湿膜厚度；
b) 涂膜实干后，采用GB 1764《漆膜厚度测定法》，用磁性测厚仪测定干膜厚度。允许有15%的读数可低于规定值，但每一单独读数不得低于规定值的85%。涂层厚度达不到设计要求时，应增加涂装道数，直至合格为止；
c) 对重点防腐工程的厚度要求采用“90－10”规则，即允许有10%的读数可低于规定值，但每一单独读数不得低于规定值的90%。涂层厚度达不到设计要求时，应增加涂装道数，直至合格为止。
4、涂层附着力的检查
涂层附着力采用拉拔法对涂层进行破坏性检查，涂层系统附着力应大于5Mpa或采用划格法进行测定，GB5210-85。
五、 施工技术安全
1、对涂装施工人员应进行安全技术教育和培训，考试合格者方可上岗作业。
2、施工现场应远离火源不允许堆放易燃、易爆和有毒物品。
3、涂料仓库及施工现场必须有消防水源、灭火器和消防工器具，并应定期检查。消防道路应畅通。
4、 所有电器设备应绝缘良好，临时电线应选用胶皮线，工作结束后切断电源。
5、采用喷射方法除锈时，必须严格遵守喷射施工的有关安全规定。
6、施工现场应保持良好的通风，在室内施工时应有通风设备，有害气体和灰尘含量不得超过有关规定。
7、施工人员应穿戴工作服、口罩和眼镜等劳动保护品，并应按国家规定享受保健待遇。 |
